Управление катастроф

Автор — Ольга Хвостунова

В России растет число техногенных аварий. В 2009 году только в топливно-энергетическом комплексе прогнозируется 37-47 крупных аварий, убыток от которых может составить $1,5 млрд. За первый квартал в нефтегазовом секторе произошло 17 аварий, то есть прогноз уже превышен. Одна из главных причин роста аварий в российском ТЭКе — отсутствие у специалистов мотивации к организации ремонтных работ.

Капитальный ремонт

Эксперты выделяют три основные причины аварий на производстве — естественные (износ, старение оборудования), человеческий фактор (небрежность, халатность, преступный умысел), природные (стихийные бедствия, погодные явления).

К этим вполне стандартным факторам добавляется отечественная специфика. Которая состоит в том, что в советский период система государственного регулирования безопасности нефтегазового комплекса создавалась для работы на легкодоступных месторождениях нефти и газа. В то время применялись простые технологии, требовавшие соблюдения довольно примитивных и легко контролируемых норм безопасности. Но месторождения меняются, нефть и газ добывать стало труднее, поэтому устарели не только советские нормы, но в значительной степени и оборудование. По мнению аналитиков, отказ оборудования и ошибки персонала являются главными причинами аварий в отечественной нефтегазовой отрасли.

Дмитрий Баранов, ведущий эксперт УК "Финам Менеджмент", полагает, что "общий износ оборудования составляет 30-35%". В числе факторов, провоцирующих аварии, господин Баранов называет большую протяженность основных инфраструктурных объектов, суровый климат, экстремальные условия эксплуатации и непрогнозируемые действия человека ("нетрезвый водитель на бульдозере наехал на трубу").

У Дмитрия Лютягина, главного аналитика ИК "Велес Капитал", опасения вызывает состояние газопроводной системы: оборудование ряда перекачивающих станций изношено и морально устарело, в связи с чем аварии на магистральных трубопроводах могут участиться. "23,5% трубопроводов эксплуатируются более 33 лет, 39,7% — от 20 до 33 лет,— говорит эксперт,— тогда как нормальным считается срок службы до 20-25 лет в зависимости от состава прокачиваемого сырья". Кроме того, частой причиной аварий, по мнению господина Лютягина, является низкая квалификация сотрудников, выполняющих работы на трубопроводах, например при разводке газа по отдельным потребителям.

На изношенность нефтегазотранспортной инфраструктуры указывает и аналитик ФГ "Брокеркредитсервис" Андрей Полищук: "Вероятно, более половины трубопроводной системы нуждается в капитальном ремонте, поэтому больше всего проблем у операторов трубопроводов — "Транснефти" и "Газпрома". Уже не раз говорилось о необходимости капремонта нефтепровода "Дружба". Газотранспортная система "Газпрома" также сильно изношена. Здесь ремонтные работы уже начались. В 2008 году компания довела объем капитального ремонта газопроводов до 2,75 тыс. км в год". По словам аналитика, в добывающем сегменте аварии тоже происходят достаточно часто, особенно в местностях со сложными природно-климатическими условиями. "Кроме того, причинами утечки газа и разлива нефти нередко бывают воровство и врезки в трубопроводную систему",— добавляет эксперт.

"Мы считаем, что аварийность на нефтепроводах и газопроводах действительно можно снизить,— говорит Дмитрий Лютягин,— но для этого собственники инфраструктурных объектов нефтегазовой отрасли должны проводить профилактические проверки и увеличивать инвестиции в профилактику трубопроводов и их модернизацию".

С ним частично соглашается Андрей Полищук, однако отмечает, что столь громоздкую структуру трудно контролировать, тем более что трубопроводы в основном пролегают под землей. "Проверить трубу по всей длине невозможно — анализируются только отдельные ее участки, а это не дает гарантии того, что в 100 метрах от обследованного нет потенциально аварийных мест",— подчеркивает господин Полищук.

А вот Дмитрий Баранов полагает, что имеющийся уровень технической оснащенности вполне позволяет компаниям проводить все операции с нефтью и газом на должном уровне.

Позволяет, но не обязывает.

Уголовное дело

В ночь на 10 мая в Москве произошла крупнейшая за последние десятилетия авария газопроводной системы: взорвался газопровод высокого давления компании "Мосгаз". Взрыв этот стал причиной сильнейшего пожара, который нанес значительный ущерб расположенным вблизи зданиям и автомобилям, прервалась сотовая связь тысяч абонентов. Несколько человек серьезно пострадали от ожогов. Столб пламени достигал 200 метров, с огнем удалось справиться только через 15 часов. Как впоследствии установила прокуратура, взрыв произошел из-за того, что газопровод, находившийся в аварийном состоянии, не был защищен трубой-футляром. Причиной взрыва было короткое замыкание в силовом кабеле, находившемся рядом с трубопроводом. Расследование установило, что взрыв носил "исключительно техногенный характер", в результате чего было возбуждено уголовное дело по ст. 217 "Нарушение правил безопасности на взрывоопасных объектах".

Эта авария не единственная в своем роде. В 2008 году, по данным Ростехнадзора, на опасных производственных объектах России зарегистрировано 174 аварии, из них 35 — на объектах газоснабжения, 36 — на объектах нефтегазодобычи и при эксплуатации магистрального трубопроводного транспорта, 13 — в нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности. Средний ущерб на одну аварию в ТЭКе составил $37 млн. По данным МЧС России, в 2009 году на магистральном трубопроводном транспорте (нефть и газ) прогнозируется 24-27 аварий техногенного характера, на предприятиях нефтегазового комплекса — еще 13-20 с общим убытком в размере около $ 1,5 млрд. При этом, согласно данным Ростехнадзора, за первый квартал в нефтегазовом секторе уже произошло 17 аварий.

Справедливости ради стоит отметить, что уровень аварий в нефтегазовой отрасли высок не только в России, но и во всем мире. По данным DNV, за последние три года в этой отрасли произошло 2050 аварий, в основном в нефтепереработке и нефтехимии (1800).

Низкая мотивация

В ходе расследования причин большинства аварий в качестве основной версии, как правило, фигурирует нарушение норм и правил эксплуатации, будь то человеческий фактор или износ оборудования. Однако крайне редко прослеживается связь между частотой аварий и недостатками корпоративной системы управления.

Тем не менее именно на эту зависимость указывают результаты исследования, проведенного недавно компанией IBS. Речь идет об управлении ремонтами и востребованности соответствующих решений на российских предприятиях.

В выборку попали порядка 200 крупнейших компаний различных отраслей промышленности, в том числе 29 — нефтегазовой отрасли. Исследование проводилось путем телефонного анкетирования технических (главные механики и инженеры) и финансовых руководителей.

Стоит отметить, что, в отличие от электроэнергетики, машиностроения или ЖКХ, нефтегазовый сектор находится в несколько более благополучном состоянии: около 50% крупных предприятий используют средства автоматизации. Однако в основном это модуль ERP-системы (Enterprise Resource Planning System, или система планирования ресурсов предприятия).

А между тем по причине несвоевременных ремонтов, сбоев, простоев оборудования и техногенных аварий теряются огромные деньги. По экспертным оценкам, потери российской экономики от аварий и катастроф составляют до 2% ВВП.

По итогам исследования сложилась печальная картина, которая демонстрирует, что российские предприятия мало интересует проблема управления основными фондами в целом и ремонтами в частности.

Менее 30% опрошенных компаний используют средства автоматизации, такие как EAM (Enterprise Asset Management, или системы управления основными фондами предприятия), позволяющие сократить простои оборудования, затраты на техобслуживание, ремонты и материально-техническое снабжение.

Такому состоянию дел специалисты IBS нашли три основных объяснения.

Во-первых, низкая мотивация технических специалистов и руководителей: около 75% опрошенных заявили, что довольны тем, как ведется управление производственными активами.

Во-вторых, низкий уровень осведомленности об услугах и решениях в этой области. 68% специалистов предприятий, не использующих автоматизацию, не знакомы с системами EAM.

В-третьих, неготовность оценивать экономические потери и потенциальный эффект от внедрения новых технологий. Вопросы снижения издержек на ремонты, сокращения простоев, предотвращения критических сбоев и аварий беспокоят менее 15% технических специалистов и около 30% — финансовых.

По оценкам западных аналитиков, решения EAM позволяют компаниям ускорить возврат инвестиций в активы, снизить риски выхода из строя критически важных активов, повысить энергосбережение и т. д. Согласно данным агентства Aberdeen, показатели эффективности оборудования могут быть доведены до 93% максимально возможных, а время незапланированного простоя снижено до 2%. При этом отдача от производственного оборудования повышается на 20-25%.

Исследование также выявило, что руководители предприятий, на которых подобные системы уже внедрены, отмечают явное повышение показателей эффективности. 91% финансовых руководителей подтвердили, что им удалось снизить расходы на техобслуживание и ремонты.

«Человеческий фактор в конечном счете является причиной 70-80% техногенных аварий»

Николай Ротмистров, исполнительный директор департамента нефти и газа компании Siemens в России, ответил на вопросы корреспондента BG о проблемах безопасности в российском ТЭКе

BUSINESS GUIDE: Существует ли какое-то оборудование, которое могло бы предотвратить аварию на газопроводе в Москве 9-10 мая?

НИКОЛАЙ РОТМИСТРОВ: Окончательно причины аварии пока не обнародованы, поэтому можно только делать предположения. Если действительно причиной аварии является износ труб и она развивалась лавинообразно (разрыв—искра—взрыв), то тут мало что можно было предотвратить с помощью современных технологий — надо следить за ресурсом и состоянием трубопроводов. Но в принципе у ряда компаний, и Siemens здесь не исключение, существуют технологии контроля целостности как на газопроводах, так и на нефтепроводах. Ранняя диагностика позволяет своевременно определить возникновение утечек, локализовать их место и передать информацию оператору для принятия решения (закрытие заслонок, вызов ремонтной бригады и т. д.). Существуют также системы контроля доступа к трубопроводам, что надежно обеспечивает невозможность их случайного повреждения. Однако в этом случае трубопроводы должны быть оснащены оптоволоконными системами передачи данных, что требует дополнительных затрат.

BG: Как вы оцениваете состояние основных фондов в российском ТЭКе в техническом и денежном выражении?

Н. Р.: Практически полное отсутствие инвестиций в обновление основного оборудования ТЭКа в 90-х годах привело к тому, что износ основных фондов в энергетике превысил 50%, в нефтегазовой отрасли — 40%.

Справедливости ради надо отметить, что в последние предкризисные четыре-пять лет объем технологических инвестиций в российский ТЭК значительно возрос и достиг, по нашим оценкам, примерно €50 млрд в 2007 году, что позволило переломить негативную тенденцию.

К сожалению, в условиях кризиса мы вновь наблюдаем обратную тенденцию: закрываются или переносятся на неопределенный срок наиболее высокотехнологичные, а следовательно, капиталоемкие проекты. Практически сведено к нулю финансирование реконструкции существующих объектов ТЭКа.

Даже в нефтегазовой отрасли, которая в силу долгосрочности инвестиций по определению менее других подвержена кризисным явлениям, прямые капиталовложения в технологическое развитие упали практически вдвое. Это, кстати, противоречит мировой тенденции: инвестиции основных международных нефтяных компаний, особенно в up- и mid-stream, не только не упали за последний год, а даже увеличились. Причина очень простая: цикл инвестиций в разработку новых месторождений и строительство транспортной инфраструктуры (трубопроводы, заводы СПГ) составляет пять-шесть лет, что превосходит даже самые пессимистические оценки продолжительности мирового кризиса.

BG: Ваше мнение (позиция Siemens) по поводу основных причин происхождения техногенных аварий в ТЭКе?

Н. Р.: Основных причин три, здесь я вряд ли открою что-либо новое.

Первая — износ основного оборудования. И это далеко не только трубопроводы, но и энергоустановки, газо- и нефтеперекачивающие агрегаты, подстанции, технологическое оборудование перерабатывающих заводов, автоматика и т. д. Выработка ресурса даже при отлаженном сервисе неизбежно приводит к росту количества аварий.

Вторая — человеческий фактор. Это и потеря квалифицированных эксплуатационных кадров, и низкое качество обслуживания оборудования, часто связанное с тем, что сервис поручается не авторизованным специалистам, а "гаражным" компаниям, и нарушения техники безопасности, и устаревшие регламенты, и несанкционированный доступ случайных людей. Человеческий фактор в конечном счете является причиной 70-80% техногенных аварий.

Третья — отсутствие современных средств диагностики. К сожалению, только в последние годы на это стали обращать серьезное внимание при выборе вновь закупаемых технологий, а на дооснащение системами диагностики уже установленного оборудования просто нет денег.